Ve výrobním procesu technologie povrchové montáže (SMT) je automatizovaná optická kontrola (AOI) zásadním krokem k zajištění kvality pájení a konzistence montáže. Aby bylo možné plně využít efektivitu AOI ve skutečné výrobě, je kromě spoléhání se na výkon hardwaru zařízení nezbytné zvládnout řadu praktických technik pro zlepšení přesnosti inspekce, snížení četnosti falešných poplachů a urychlení zpracování anomálií.
Za prvé, správný výběr a kombinování režimů světelného zdroje je základní technikou pro zlepšení kvality zobrazení. Různé defekty vykazují výrazně odlišné charakteristiky za různých světelných podmínek. Například u pájených spojů se špatným pájením nebo nedostatečným smáčením lze ke zvýšení kontrastu obrysu použít kruhové světlo s nízkým úhlem; pro sférické charakteristiky a stínovou interferenci pájecích kuliček BGA by mělo být kombinováno koaxiální světlo nebo rozptýlené světlo, aby se snížil odraz; při kontrole znaků a značení polarity lze použít vertikálně dopadající světlo k získání jasných hranic. Dovedné přepínání a kombinace světelných zdrojů může účinně zvýraznit charakteristiky defektů a vyhnout se chybným detekcím a chybným úsudkům.
Za druhé, vytvoření šablony a kalibrace základní linie musí být přesné s ohledem na verzi PCB a rozdíly mezi panely. Zkušenosti ukazují, že přímé použití generické šablony může spustit falešné poplachy defektů kvůli rozdílům ve velikosti tamponu, rozestupech nebo okolním sítotisku. Pro různé modely produktů by měly být stanoveny specifické testovací postupy a před implementací by měla být provedena vícebodová kalibrace pomocí standardních vzorků, aby se zajistilo přesné sladění souřadnicového systému a zvětšení, čímž se zajistí srovnatelnost a opakovatelnost naměřených dat.
Za třetí, nastavení prahu by mělo dosáhnout rovnováhy mezi citlivostí a specificitou. Slepé sledování vysoké míry detekce povede k tomu, že velký počet běžných pájených spojů bude nesprávně označen, což zvýší břemeno opětovné kontroly. Klíčem je nejprve shromáždit určitý počet pozitivních a negativních vzorových snímků, analyzovat rozdíly ve stupních šedi, tvaru a textury mezi vadami a dobrými produkty a poté postupně-vyladit prahové parametry, ověřit účinek pomocí malých-sérií zkušebních běhů, které se postupně blíží k optimálnímu oknu detekce.
Za čtvrté, dobré využití více{0}}zobrazení a funkcí místního zvětšení může zlepšit spolehlivost detekce ve složitých oblastech. Pro obtížné oblasti, jako jsou kolíky konektoru, jemné{2}}rozteč QFP nebo hustě zaplněná pole RC, lze nastavit samostatnou oblast místní detekce a skenování s vyšším rozlišením, aby se předešlo chybějícím podrobným defektům kvůli omezením rozlišení při globálním skenování.
Za páté, zaveďte návyky pro klasifikaci, statistiky a analýzu trendů dat defektů. Díky kategorizaci defektů podle typu, místa a času výskytu lze rychle identifikovat slabá místa v procesu. Například zvýšené přemostění během určité doby může naznačovat abnormální tlak stírací lišty a časté nesouososti v určité oblasti mohou souviset s opotřebením trysek snášecího-a{3}}místa. Propojení dat se zdroji, jako je SPI a stroj na výběr{5}}a{6}}umístění za účelem vytvoření uzavřené-smyčky zpětné vazby, výrazně zlepšuje cílenou povahu vylepšení procesů.
Posílené školení operátorů v oblasti identifikace typických snímků defektů a zavedení stručných re{0}}kontrolních a manipulačních postupů může zabránit prodlevám ve výrobě kvůli chybně přečteným alarmům. Kombinací těchto technik automatizovaná optická inspekce SMT nejen přesně zachytí defekty, ale také je přemění na účinný zdroj informací pro optimalizaci procesu, který poskytuje solidní záruku vysoce-kvalitní výroby.